今年以来，新元公司电石厂紧密围绕“精益管理提升年”的工作主线，坚持“向内挖潜、向外拓效”的策略，从思想引领、管理优化、技术改造三大维度协同推进，将降本增效工作从宏观规划落实到微观执行，取得了一系列显著成效。

思想筑基，凝聚治亏创效全员共识

电石厂首先从转变观念入手，着力破除“降本仅是管理层责任”的误区，通过常态化开展“全员经营”主题宣讲，深入阐释价值创造与个人成长及企业发展的内在联系，引导员工将“治亏创效”理念内化于心、外化于行。充分利用安全生产例会、班前会等平台，将降耗目标、措施和预期收益转化为一线员工易懂易记的语言，通过“每日一提醒、每周一总结”的方式强化降耗意识，使“降耗即增效”成为岗位操作的自觉行为。同时，针对能耗物耗关键点，组织多部门联合“会诊”，精准识别能效瓶颈，并制定“一环节一方案”的整改清单，明确责任与时限，确保思想共识迅速转化为实际行动。

管理提效，精准破解用能成本难题

围绕“降低用能成本”这一核心目标，电石厂在生产、设备、组织三个层面深化精益管理实践。密切跟踪电网电价波动与负荷变化，动态优化电石炉运行计划，积极实施错峰生产，有效规避高电价时段；同时，精细管控电极深度、炉温等关键工艺参数，实现实时监测与微调，显著提升电能转化效率，单位产品电耗持续下降。此外，推行“技术人员下沉班组”模式，促使技术骨干深入一线，既能快速响应、解决现场技术问题，又能广泛收集、论证一线员工的“小改小革”合理化建议，并建立从收集、论证、试用到评估的闭环管理机制，使基层智慧源源不断转化为实际效益。得益于系列精益举措，三季度关键生产指标持续向好，电石成本较调整前降低27.17元，日均减亏1.3万元，用能成本管控取得实质性突破。

技改赋能，深挖节支降耗内在潜力

秉持“循环利用、节约优先”原则，电石厂将“能再用不报废，能再造不购新”的理念贯穿于设备维修与耗材管理全过程。在设备维修方面，大力推行“自主维修+修旧利废”模式，组织技术力量对废旧设备、零部件进行拆解、检测与功能性修复，通过更换核心部件、局部优化设计等手段，使闲置资产重新“上岗”，有效降低对外部维修的依赖和新设备采购支出。在耗材管控方面，实施全链条精细管理，通过优化操作或寻找替代材料等方式持续改进。截至目前，检修费用较上半年下降20%，物资费用节约达30万元，以精准的“微管控”实现了可观的“大节约”，让降本增效在细微之处见到实效。

下一步，新元公司电石厂将持续推进治亏措施，围绕“严控成本、深挖潜力、提升效能”的核心目标，进一步完善成本管控责任体系，将降本指标细化分解至各车间、班组及岗位，形成全员参与、层层落实的成本管理格局。